Aivs 爱为视针对新能源汽车产业链，围绕车载电子、动力电池、柔性线路板、功率半导体四大核心板块落地了多类落地案例，配套 AOI、AVI、3D 视觉等设备，兼顾零部件、电芯、模组等全流程质检，以下是细分应用案例、设备方案、检测内容与落地效果：

一、新能源汽车FPC（柔性线路板）检测案例（核心主力场景）

该场景主打新能源 FPC 智能 AVI，也是爱为视在新能源汽车领域标杆方案，合作典型客户安捷利（新能源 FPC 头部厂商），主要服务车载电池管理系统（BMS）、电池连接软板等核心部件生产质检。

1.应用产品：新能源汽车电池管理 FPC、车载动力连接 FPC

2.核心痛点：FPC 缺陷位置、形态随机，细微划痕、镍片瑕疵人工难检，传统设备参数调试复杂、误报高。

3.设备与技术：全球首款免参数设置智能 AVI，搭载专属 AI 深度学习算法、像素级检测；直线电机 + 高精度工业相机，适配大尺寸板材，单段检测长度支持 50mm-1200mm，可定制至 2500mm 超长规格。

4.检测缺陷：覆盖108 种常见不良，包含板面压痕、划痕、撕坏、脏污、PI 涂层不良、点胶气泡、分层，以及镍片变形、划痕、氧化、异物、补强偏移等深圳爱为视智能科技有限公司。

5.使用优势：5 分钟完成编程、10 分钟全员上手，零参数调试；支持产线无缝对接，搭配 SPC 数据统计，实现品质数据全追溯。

6.落地价值：彻底解决 FPC 漏检、难检问题，保障新能源汽车电池信号传输与能耗管理安全。

二、动力电池全链路检测案例（电芯、极耳、封装、模组）

面向新能源汽车动力锂电池（软包、方形、圆柱电芯），推出锂电池专用 AOI 视觉方案，覆盖极片、电芯、封装、模组全工序，已应用于多家动力电池制造企业。

案例1：电芯外观 + 极耳焊接一体化检测

1.应用环节：动力电池成品电芯终检、极耳焊接工位在线检测

2.硬件配置：高灵敏度红外成像传感器 + 高速线阵相机，可同步采集外观与焊接热成像数据。

3.检测内容

1.电芯外观：可识别0.1mm 以下微划痕、外壳破损、鼓包、异物；

2.极耳焊接：分析焊点形态、焊接区域温度分布，判定虚焊、假焊、焊接强度不足、极耳变形等隐患。

4.落地效果：某头部电池厂商应用后，电芯综合不良品率从1.5% 降至 0.5%，大幅降低电池起火、漏液等安全风险。

案例2：电芯铝塑膜封装检测

1.应用环节：软包电芯封装工序

2.检测内容：铝塑膜封装褶皱、漏封、胶层溢出、封边不良；同时集成电芯鼓包压力检测，预判内部压力异常。

3.适配性：兼容圆柱、方形、软包全品类电芯，检测效率可达120 个 / 小时；设备做防尘、防腐蚀处理，适配锂电车间复杂工况。

案例3：锂电极片与模组 3D 视觉检测

1.极片检测：识别极片涂层厚薄不均、边缘毛刺、掉料，检测速度最高 60 米 / 分钟，保障极片一致性。

2.电池模组检测：依托 3D AOI 测量电芯排列间距、焊点高度，排查模组装配错位、焊接高度异常，保障模组整体结构稳定。

三、车载PCBA / 汽车电子板检测案例

针对新能源汽车整车控制器、车载充电机、DC-DC 模块、电控板等车规级 PCBA，投入波峰焊炉前 / 炉后 AOI、SMT 2D/3D AOI，适配插件、贴片全制程，服务多家整车及汽车电子厂商。

案例1：车载插件板（DIP）检测

1.应用环节：车载电控板波峰焊炉前、炉后在线检测

2.检测内容

1.炉前：错件、漏件、元件反向、歪斜、浮高；

2.炉后：多锡、少锡、连锡、空焊、锡珠、不出脚等焊点缺陷。

3.方案优势：新机种编程 2-20 分钟，无需专业工程师；支持 6 种机型共线生产，换线零耗时，适配多品种小批量的车载板生产模式。

案例2：SMT 贴片板 3D AOI 高精度检测

1.应用环节：新能源汽车功率板、主控板 SMT 贴片后检测

2.检测内容：芯片翘脚、立碑、侧立、浮高、虚焊、元件偏移、翻件等立体缺陷，满足车规级高精度检测要求。

3.实操案例：某新能源车企送检车载 PCBA 样板，技术人员10 分钟内完成设备编程，精准标记芯片翘脚等关键不良，实现 100% 缺陷检出。

案例3：车载 PCB 回流焊后专项检测

1.应用环节：车载板回流焊产线后端

2.检测内容：模拟回流焊冷却状态，检测虚焊、桥连、锡球、元件错装 / 漏装等问题。

3.落地效果：某汽车制造商导入后，车载电子元件焊接不良率从1.2% 降至 0.3%，优化生产工艺周期缩短 50%。

四、泛半导体功率器件检测案例（IGBT）

新能源汽车电控、电机驱动系统核心元器件为 IGBT 功率模块，爱为视IGBT 智能 AOI已应用于车用功率半导体产线，配套客户包含长电科技等半导体企业。

1.应用产品：车用 IGBT 模块、陶瓷基板

2.检测内容：基板划痕、压痕、氧化、皱皮、崩边、线路短路 / 开路、表面异物等微米级缺陷；支持固定点位拍摄、移动拍摄两种模式，适配不同尺寸陶瓷基板。

3.方案优势：5 分钟编程、10 分钟上手，像素级精准检测，杜绝功率器件隐性缺陷，保障新能源汽车电控系统稳定运行。

五、金手指FPC 车载配套检测案例

面向新能源汽车线束、车载连接器配套的金手指 FPC，部署金手指 FPC 智能 AVI，服务昌硕、景旺、广上等供应链企业。

1.检测内容：金手指氧化、翘脚、短路、残胶、缺胶、压痕、剥离；FPC 板面背面划痕、基板折角、连接器变形 / 沾锡 / 缺失等。

2.价值：规避车载连接部件接触不良、信号中断问题，提升整车电路系统可靠性。

六、配套智能返修整体方案（产线闭环应用）

在新能源汽车电子整线中落地炉前 AOI + 炉后 AOI + 选择性波峰焊 + 复判 AOI一体化返修方案：

1.流程：炉前 AOI 提前拦截器件不良→炉后 AOI 检测焊点缺陷→选择性波峰焊精准补焊（温控精度 ±1℃，避免烫伤车载精密元件）→复判 AOI 二次检测，不良品自动暂存。

2.核心指标：焊点直通率 95% 以上，缺陷检出率 100%，形成 “检测 - 修复 - 复检” 全闭环，适配新能源汽车严苛的品控标准。

补充总结

1.覆盖产业链：从上游半导体（IGBT）、中游 FPC/PCBA 电子部件，到下游动力电池（电芯 / 模组）、整车电子，贯穿新能源汽车核心零部件全流程；

2.核心共性优势：全系设备免参数设置、极速编程、低误报，适配新能源行业多品类、高节拍、高可靠性的生产要求，同时支持 5 分钟远程运维，降低产线维护成本；

3.延伸场景：同步拓展新能源汽车高端内饰镜片、车载一体机内观等非标视觉检测方案，实现多品类覆盖。

官方联系渠道：

官网：www.jp17.com  服务热线：400-6886-456

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